Das offensichtlichste äußere Anzeichen eines Lecks ist ein Kältemitteldruckmesser von Null. Wenn ein Kältemittelleck auftritt, besteht der erste Schritt darin, die spezifische Leckstelle zu lokalisieren; Dieser Prozess erfordert Geduld, Akribie und eine spezifische Methodik. Die Vorgehensweise ist wie folgt: Führen Sie zunächst eine Sichtprüfung durch, indem Sie die Zugangsklappen der Maschine öffnen, um den Innenraum zu beobachten. Da sich das im Betrieb zirkulierende Kältemittel mit Kompressorschmieröl vermischt, reißt austretendes Kältemittel einen Teil dieses Öls mit sich. Untersuchen Sie deshalb sorgfältig den Innenraum der Maschine; Wenn Sie Streifen oder Flecken mit öligen Rückständen bemerken, handelt es sich höchstwahrscheinlich um die Stelle, an der sich das Leck befindet. Überprüfen Sie anschließend die Kapillarkupferrohre im Inneren der Maschine-insbesondere die dünnen Kupferrohre (unter 6 mm Durchmesser) und die Prozessrohre-auf Anzeichen von Brüchen. Markieren Sie nach Abschluss dieser grundlegenden Überprüfungen alle Bereiche, die verdächtig erscheinen. Der nächste Schritt besteht darin, die genaue Leckstelle zu bestätigen, indem das System mit einem Inertgas unter Druck gesetzt wird. Idealerweise sollte Stickstoff verwendet werden, um das System unter Druck zu setzen. Steht kein Stickstoff zur Verfügung, kann gasförmiges Kältemittel als Ersatz dienen. Es ist jedoch strengstens verboten, Sauerstoff zur Dichtheitsprüfung unter Druck zu verwenden-dies ist äußerst gefährlich und kann tödlich sein.
Wenn Sie das System unter Druck setzen, beginnen Sie damit, das Gas langsam einzuführen und gleichzeitig das Manometer am Kühllufttrockner zu überwachen (kleinere Einheiten verfügen normalerweise nur über ein Manometer für niedrigen -Druck, während Einheiten ab 15 Kubikmetern sowohl mit Manometern für hohen - als auch niedrigen -Druck ausgestattet sind). Stoppen Sie die Druckbeaufschlagung vorübergehend, sobald der Druck etwa 0,2 MPa (2,0 kgf) erreicht. Achten Sie dann sorgfältig auf hörbare Zischgeräusche, die auf ein Gasleck in der Maschine hinweisen. Wenn ein Geräusch erkannt wird, können Sie den Ort des Lecks lokalisieren, indem Sie die Geräuschquelle ausfindig machen. Wenn kein Ton zu hören ist, erhöhen Sie den Druck weiter auf 0,4 bis 0,5 MPa. Nehmen Sie zu diesem Zeitpunkt einen in Seifenwasser getauchten Schwamm und tragen Sie ihn zunächst auf die zuvor als verdächtig identifizierten Bereiche und dann auf alle Verbindungsverbindungen und Rohre (insbesondere die Kupfer-Bördelmuttern) im gesamten Maschineninneren auf. Wenn ein Leck vorhanden ist, bilden sich Blasen, die von der Leckstelle nach außen blasen. Dieser Schritt erfordert äußerste Sorgfalt und Liebe zum Detail. Wenn Sie das Leck nach Anwendung der oben beschriebenen Methoden immer noch nicht lokalisieren können, ist es -leider- sehr wahrscheinlich, dass das Leck innerhalb des Verdampfers liegt. Interne Verdampferlecks sind im Allgemeinen schwieriger zu beheben. Zunächst muss das Leck endgültig bestätigt werden; Dies kann erreicht werden, indem der Verdampfer vom Rest des Kühlsystems isoliert und unabhängig unter Druck gesetzt wird. Wenn der Druck im isolierten Verdampfer mit der Zeit abfällt, wird ein internes Leck bestätigt. Eine weitere relativ einfache Methode ist das Öffnen des Drucklufteinlasses. Wenn das Kältemitteldruckmessgerät nach einiger Zeit einen Druckanstieg anzeigt, bestätigt dies, dass das Kühlsystem eine Verbindung mit dem Luftsystem hergestellt hat-da der Verdampfer als einziger Austauschpunkt zwischen beiden dient. Folglich bestätigt dies das Vorhandensein eines internen Lecks im Verdampfer.
Sobald die Leckstelle identifiziert wurde, besteht der nächste Schritt darin, sie zu reparieren. Abhängig von der Art des Lecks sind unterschiedliche Vorgehensweisen erforderlich: Bei Problemen wie einer lockeren Bördelverbindung reicht ein einfaches Anziehen mit einem Schraubenschlüssel aus; Bei Leckagen im Zusammenhang mit Kupferrohrschweißnähten ist jedoch Hartlöten erforderlich. Löten ist eine der gebräuchlichsten Techniken in der Kältereparaturbranche. Im Wesentlichen handelt es sich dabei um die Verwendung einer Sauerstoff--Acetylenflamme, um einen Lötstab mit niedrigem-Silbergehalt und den spezifischen Bereich, der repariert werden muss, zu erhitzen, sodass der Stab und die Reparaturstelle miteinander verschmelzen und das Leck effektiv abdichten können. Beim Löten muss der Druck innerhalb des Kühlsystems zunächst vollständig auf Null entlüftet werden. Anschließend wird mit einem Lötbrenner zunächst das Acetylenventil geöffnet und gezündet; Anschließend wird Sauerstoff eingeleitet und langsam eingestellt, um eine neutrale-bis-oxidierende Flamme zu erreichen. Abschließend werden die zu verschweißende Stelle und der Silberlotstab erhitzt, bis sie miteinander verschmelzen. Um die spezifischen Techniken zu beherrschen, muss der Bediener eine entsprechende Schulung absolvieren. Nachdem die Leckstelle repariert wurde, muss das System erneut unter Druck gesetzt werden, um zu überprüfen, ob die Lötreparatur erfolgreich war.
Nach Abschluss der Leckreparatur muss das System evakuiert (vakuumiert) werden, bevor die angegebene Masse an flüssigem Kältemittel eingefüllt wird (genaue Menge siehe Grundkonfigurationstabelle). Das Kältemittel sollte über das spezielle Flüssigkeitsfüllnadelventil am Kühllufttrockner in das System eingefüllt werden. Bei größeren Maschinen sollte die anfängliche Kältemittelfüllung durch den Hochdruck-Einfüllanschluss eingeleitet werden; Wenn die volle angegebene Dosierung nicht in einer einzigen Ladung hinzugefügt werden kann, sollte die verbleibende Menge nach dem Starten der Maschine langsam über den Niederdruckanschluss hinzugefügt werden.